Üç katmanlı yaklaşım
- Ana kategori (5-8 adet): Arıza, Ayar/Değişim, Malzeme bekleme, Planlı bakım, Kalite sorunu, Operatör yok, Diğer.
- Alt neden: Arıza altında mekanik, elektrik, yazılım, sensör gibi.
- Detay (isteğe bağlı): Yalnızca uzun duruşlarda bakım ekibi tarafından doldurulur.
Operatör için tasarım ilkeleri
- Seçim tek dokunuş ya da en fazla iki dokunuş olmalı.
- En sık nedenler listenin başında olmalı.
- Kısa duruşlarda (örneğin 1-2 dakika) neden girişi zorunlu olmamalı; mikro duruşlar ayrı toplanır.
- 'Diğer' seçeneği olmalı ama oranı izlenmeli; %15'in üstü liste tasarımının yetersiz olduğunu gösterir.
Pareto analiziyle önceliklendirme
Duruşların çoğu genellikle az sayıda nedenden gelir. Süreye göre sıralanmış bir Pareto grafiği, ilk üç neden için aksiyon planı çıkarmanın başlangıç noktasıdır.
| Neden | Toplam süre (dk) | Pay |
|---|---|---|
| Malzeme bekleme | 420 | %35 |
| Ürün değişimi / ayar | 300 | %25 |
| Mekanik arıza | 240 | %20 |
| Sensör hatası | 120 | %10 |
| Diğer | 120 | %10 |
Yukarıdaki tablo örnek amaçlıdır; gerçek bir ölçüm değildir. Buradaki ders: en büyük kayıp 'arıza' değil, süreç kaynaklı bekleme ve ayar olabilir.
Not: Nedenleri sahada, operatör ve bakımcıyla birlikte oluşturun. Masabaşında hazırlanan liste, sahada kullanılmayan listeye dönüşür.
Sık sorulan sorular
Duruş nedenini otomatik tespit etmek mümkün mü?
Kısmen. Sensör ve PLC alarmlarından bazı nedenler otomatik çıkarılabilir (örneğin 'motor aşırı akım'). Ama 'malzeme bekliyoruz' gibi nedenler için insan girişi gerekir.
Kaç duruş kategorisi olmalı?
Başlangıçta ana düzeyde 5-8 kategori yeterli. Sonradan veriye bakarak daraltmak ya da bölmek, baştan çok detaylı başlamaktan iyidir.